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伶仃洋上，长虹卧波。
12月19日13时10分,随着中国中铁大桥局,海上运架梁专用起重船“天一号”,将重达1780吨的箱梁精准地放置在墩柱上,粤港澳大湾区超级工程,深中通道海上段非通航孔桥,顺利完成第100片箱梁架设,左右幅架设桥面长度达8550米。
现场正在进行箱梁架设施工
此次架设的钢箱梁长133米，宽20米，高4米、重达1780吨，相当于近1000辆小轿车的重量。在现场作业人员精细协作下，历时2小时30分钟，“天一号”将钢箱梁稳稳地架设到伶仃西泄洪区非通航孔桥右幅43号至44号桥墩之间。经监控测量，钢箱梁架设精度及线形满足规范及设计要求。
海上运架梁专用起重船提带着箱梁到达安装区域
深中通道桥梁工程长约17公里，海上段非通航孔桥长约11.4公里，共需架设 钢箱梁138片、混凝土梁155片，规模体量大、质量要求高。同时，箱梁架设运输线路长、穿越航道多，且取梁、运梁、移梁及架梁均需特定潮位方可进行施工，施工组织协调难度大，安全风险高。
海上架梁如此之难，建设者又是如何克服的呢？别着急，小编这就从箱梁的诞生开始说起。
深中通道“智慧梁场”有着完整的配套设施，智能生产、智能养护、模板拼装等现代化设备，代表了中国桥梁智能化建设的发展方向深中通道全线箱梁，均通过“智慧梁场”生产，整个梁场共划分为，混凝土输送中心、钢筋加工中心，钢筋绑扎中心、箱梁制梁，箱梁存梁区、出海栈桥，试验室及预应力超市等10个主要功能区域。
智慧梁场
“智慧梁场”是中国中铁大桥局，在港珠澳大桥项目预制梁场经验基础上，全面推行自动智能化、工厂化及装配化的建设理念，应用物联网+、BIM及信息化等技术，实现模板自动化、钢筋部品化，及混凝土生产智能化，打造的国内最先进的梁场。
智慧梁场管理平台
仔细操控器具，将材料缓缓注入模具，等待作品成型、再进行整体吊装入模……这不是烘焙食谱，而是深中通道项目每片箱梁的浇筑过程。通过BIM技术的应用，上千吨的箱梁预制工作变得如此高效。 不同型号的箱梁预制，同样难不倒咱们的“智慧梁场”。通过最先进的BIM技术，分别能实现最大重量为2752吨的标准宽度混凝土箱梁和最大重量为3180吨的变宽混凝土箱梁的精准预制。
重量相当于近1000台小轿车的，“巨无霸”钢箱梁，是如何从预制厂“发货”至架设桥位呢？
深中通道项目水域环境复杂，施工里程长，上部结构梁片类型多、重量大、安装难度高。来看看“智慧梁场”如何化繁为简？
在72轴模块车的有力托举下1800吨的大家伙上船啦
将钢梁装上运输船后，需要通过滑道梁、千斤顶将钢箱梁由运输船拖拉滑移至中山梁场出海平台。
深中通道钢箱梁采用整体制造、运输和吊装的模式，使海上作业工厂化，有利于整个工程的质量控制，降低施工风险，同时也能更好地保护伶仃洋的生态环境。
到达出海平台后，再由“天一号”运架一体船起吊钢箱梁、运输至桥位、架设安装。
通常取梁工作在潮位最低时进行，架梁工作则在潮位最高时进行，因此，“发货”速度还得看天气，如果天气条件好，在同一天潮位允许的情况下，一天内可完成取梁和架梁工作，否则，架梁工作就只能等到第二天了。
在波光粼粼的伶仃洋上，中国中铁大桥局“天一号”的船员们各就各位，开始深中通道钢梁架设的取梁工作。随着抛锚、进船、取梁提升、退船、落梁到甲板加固等一系列动作，“天一号”稳稳地将钢梁长133.1米、宽20米、高4米、重达1780吨的钢梁“背”在了身上，这相当于1000辆小汽车的重量。
随后，钢梁被稳稳地架在桥墩上，一片钢梁的“海上之旅”到此结束。
如此“精”的要求
施工组织和大型设备是精准安装“钢铁巨人”的必要条件缺一不可。
“天一号”是国内首创单体船型结构、全电力推进的海上架梁施工专用起重船，最大起吊重量为3600吨 ，无需辅助船舶，即可独立完成取梁、运梁和架梁工作。
深中通道海上箱梁种类多，吊高达64米，要求“天一号”的架梁吊具适应5种类型的箱梁，中国中铁大桥局项目部通过多方面的设计验算，设计制造出重达550吨的吊具，既节省了材料，施工中又节省了人工，加快了施工进度。
编辑 | 之然 姜桐
综合来源 | 中国中铁、直观学机械
